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根據(jù)對截齒的基本要求，國內(nèi)齒體材料普遍采用具有良好鍛造性能的優(yōu)質(zhì)合金鋼，如20CrMnTi、35CrMnSi和42CrMo。
從發(fā)展角度看，對齒體材料不作硬性規(guī)定是合理的，僅要求齒體鋼材的機械性能和化學(xué)成分符合(GB3077-82)規(guī)定，熱處理后的硬度達到40-45HRC即可。  
（1）20CrMnTi作為截齒齒體材料，有較高的淬透性和心部硬度，其心部極限強度在800-1200MPa之間，鍛造溫度區(qū)大，容易精鍛成型且成品率高。20CrMnTi鋼的Acl、Ac3分別為735°C、840°C左右，隨著淬火溫度的逐步升高，鋼的組織發(fā)生明顯的變化。740-760°C淬火時，組織中存在大量鐵素體，由于鐵素體量相對較多，一般呈大塊狀，晶粒粗大，鐵素體晶粒之間彼此相連。提高淬火溫13  度，可使組織中鐵素體含量降低，但鐵素體形態(tài)未改變，仍為大塊狀。760-800°C之間淬火，隨著淬火溫度的提高，鐵素體的量進一步減少，彼此之間不再相連，鐵素體晶粒也由塊狀變成細片狀。淬火溫度接近其Ac3臨界點時，淬火后其組織中鐵素體含量已非常少，細小的鐵素體只能呈彼此孤立的孤島狀分布。當淬火溫度超過其上臨界溫度后直至930°C，組織中已無鐵素體，為正常的淬火組織，但隨著淬火溫度的提高，晶粒大小會發(fā)生變化。20CrMnTi鋼經(jīng)不同溫度淬火后的硬度值的變化反映出其內(nèi)部組織的改變。  
（2）35CrMnSiA是高強度鋼，在等溫條件下預(yù)處理，可獲得強度、塑性、韌性合理的分配。要滿足煤炭部截齒生產(chǎn)標準，熱處理工藝必須為等溫淬火。目前，國內(nèi)35CrMnSiA鋼制造的截齒齒體多采用880°C淬火，240°C回火的熱處理工藝。隨著等溫時間的延長，抗拉強度緩慢下降，塑性上升，出現(xiàn)這種變化的主要原因是經(jīng)不同時間的等溫淬火后，組織中馬氏體和貝氏體相對量不同，等溫時間較短時，馬氏體所占比例大，隨著等溫時間的延長，貝氏體量增加，故強度隨等溫時間的延長呈下降趨勢。等溫5min左右，貝氏體和馬氏體含量達到了良好的配合，這時的硬度有所提高。等溫淬火后回火與否，對于硬度值有很小的影響，但淬火低溫回火或等溫淬火后，該材料橫向性能比縱向性能差，有明顯的回火脆性等缺陷。  
（3）42CrMo屬于中淬透合金鋼，無回火脆性，調(diào)質(zhì)后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力，與35CrMnSiA合金鋼相比，更適合截齒的受力特性，更適宜作截齒材料。42CrMo鋼經(jīng)等溫淬火工藝可獲得下貝氏體組織，具有高強度和優(yōu)良的耐一延遲斷裂性能。該鋼在460°C等溫淬火可獲得典型的羽毛狀上貝氏體及近似對稱分布其上的貝氏體，500°C等淬火時形成上貝氏體和無碳貝氏體共存、以上貝氏體組織為主的混合組織，540°C等溫淬火，可得到板條馬氏體及針狀無碳貝氏體組織，當?shù)葴卮慊饡r間較長時，得到典型無碳貝氏體，此貝氏體組織多為粒狀且相鄰貝氏體組織相互銜接，因為無碳貝氏體形成的早期不是通常所見的粒狀，而是針狀。經(jīng)880°C淬火，組織為板條馬氏體加下貝氏體，960°C淬火可得到下貝氏體，少量孿晶馬氏體和板條馬氏體，1000°C淬火，由于碳及合金元素在奧氏體中充分固溶，提高了過冷奧氏體的穩(wěn)定性，抑制貝氏體的轉(zhuǎn)變，從而消除了淬火組織中的下貝氏體，獲得板條狀馬氏體、少量殘余奧氏體及少量孿晶馬氏體組織。